摘 要：詳細介紹了棒材軋制的現場(chǎng)要求和軋制過(guò)程的保產(chǎn)措施。棒材軋制技術(shù)使月生產(chǎn)能力增加 16％，故障換輥時(shí)間減少75％；而且成品公差減小，晶粒組織細化且均勻 ，機械性能更適合于直接對接。改善產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)作業(yè)率和減少停工時(shí)間，是 當今激烈競爭的棒材市場(chǎng)的一貫要求。要滿(mǎn)足這些要求，就需要在棒材軋制中提高作業(yè)率，降低生產(chǎn)成本。具體從降低軋制故障、提高軋機利用率、改善產(chǎn)品尺寸公差等方面人手。
1．1 針對精軋機各機架由于人為因素導致堆鋼的分析及措施精軋機各機架由于人為因素導致的堆鋼主要有出入口導衛松動(dòng)(掉 )、料型調整不當、導衛或夾板上有刮鐵、張力給定不合適、導衛夾板內腔修磨不徹底 、換槽換導衛或停機檢查后沒(méi)有對 中軋制線(xiàn) 、導衛間隙調整不合適 、導衛輪或導衛軸承碎裂 、出口夾板掉等幾方面原因，針對這些問(wèn)題提出以下措施來(lái)減少由于人為因素導致的堆鋼。1)精軋崗位人員在安裝壓塊時(shí)，必須外加備母。2 )壓塊螺帽、螺栓強度不夠 ，崗位工在緊固壓塊時(shí)不能用力過(guò)猛 ，當緊固變得吃力后再沿緊固方向用力 ，角度最多不超過(guò) 15o ，防止 出現滑扣 。3 )精軋 崗位工在安裝壓塊 時(shí) ，一定要清理干凈導衛與底座結合面，保證結合面沒(méi)有間隙，避免出現壓塊緊固而導衛沒(méi)有緊固的現象。4 )出口滑動(dòng)導衛壓緊斜鐵 ，每次停機安排專(zhuān)人進(jìn)行確認并打緊。1)中軋來(lái)料對精軋機的料型調節起關(guān)鍵性的作用，尤其是在軋制切分的時(shí)候，中軋來(lái)料一定要給定標準，符合現行工藝文件。2)在換規格之后，精軋崗位工必須按要求測量工作槽的槽底高度，槽底高度或輥縫值按標準給定。各機架料型以及槽底高度：各機架料型以工藝卡為準，工藝料型各值班作業(yè)區可根據實(shí)際生產(chǎn)情況做微量調整，如調整量偏大時(shí)，必須請示工藝技術(shù)人員；在軋制 18 m m 兩切螺紋鋼時(shí)，中軋 l0 架來(lái)料天地和兩旁都不能超過(guò) 40 m m (控制在 38～39 m m較為合適 )，在軋制 (／)20 ~ m ill兩切螺紋鋼時(shí) ，中軋 l0架來(lái)料天地和兩旁都不能超過(guò) 41 mm ；粗中軋換輥換槽后槽底高度給定為料型上限加 l～3 m m ，精軋換輥換槽后槽底高度給定為料型上限加 0．5 m m 。1)精軋 崗位工換輥 、換槽后一定要仔細確認軋制線(xiàn)的對正情況，在線(xiàn)軋制或停機檢查時(shí)，發(fā)現有掛鐵應該及時(shí)停機清理。1)17 架速度和料型對縱肋大小起到關(guān)鍵的作用 ，主控人員在升速或降速時(shí)一定要和精軋 崗位工取得聯(lián)系 ，確認升速時(shí)進(jìn)行升速操作 。2)成品樣若縱肋低可適當調整 17 架料厚度 ，也可適 當升 16 、17 架速度(確保 l7 、18 架正常咬入)。各機架換槽后降速范圍：精軋機組降速范圍在0．9％ 2％之間，速度的調整可以根據氣溫的變化進(jìn)行調整。1)班前準備更換導衛時(shí) ，導衛夾板 內腔 油污一定要清理干凈 ，然后用磨光機把不平整 的導衛夾板內腔打磨平整。2)對于焊接修磨后的出口導衛夾板，崗位工要仔細檢查確認 ，確保出口導衛尖長(cháng)短一樣 ，杜絕將不合格或存在問(wèn)題的導衛上線(xiàn)。1．1．6 換槽換導衛或停機檢查后沒(méi)有對中軋制線(xiàn)1)在換輥換槽后 ，軋制線(xiàn) 的對正必須有專(zhuān)人負責確認。2)在備軋機時(shí)，軋機橫梁調整必須水平 ，進(jìn)出口導衛必須在同一水平線(xiàn)上 。3)停機檢查后對軋機軋制線(xiàn)進(jìn)行及時(shí)復位 ，確保軋制線(xiàn)對中。在調整導衛時(shí)，調整不要太緊，夾持住軋件即可(考慮樣棒和軋件真實(shí)尺寸的差別 )，太緊時(shí)容易引起軋件在導衛輪處 附加變形 。1)上線(xiàn)前導衛一定要把油加滿(mǎn) ，停機檢查時(shí) ，發(fā)現導衛輪油量不足應該及時(shí)加油 ；在線(xiàn)軋制時(shí) ，導衛冷卻水一定要開(kāi)大 。2 )所有滾動(dòng)導衛調整必須用合適的樣棒進(jìn)行調整 ，且對應的導衛輪必須沿中線(xiàn)對稱(chēng)。3)扭轉導衛的扭轉面高出基礎面在 15—16 m m 較為合適 ，扭轉輪不能有軸向和徑向竄動(dòng)。1)在生產(chǎn)軋制中，崗位工應該勤觀(guān)察上冷床鋼的頭部情況，發(fā)現有彎頭及時(shí)調整料型消除彎頭。2)2 號剪在軋制單線(xiàn) ( 25 mm 及以上規格 )且不投入切頭功能時(shí)，崗位工要調整料型盡量消除肥頭 。3)正常軋制過(guò)程中如發(fā)現導衛 內留有刮鐵 ，應立即停機進(jìn)行處理 ，不要抱有僥幸心理強行生產(chǎn)。4 )對于焊接修磨后的夾板 ，崗位工要仔細檢查確認 ，確保出 口導衛爪長(cháng)短一樣 ，杜絕將不合格或存在問(wèn)題的導衛上線(xiàn) 。導致軋制兩切頻繁堆鋼的原因有料型和張力控制不當、導衛調整不當、軋槽磨損或切分帶磨損等，針對這些問(wèn)題提出以下措施來(lái)減少軋制兩切頻繁導致的堆鋼。1)軋鋼班有專(zhuān)人負責料形的控制，包括粗軋 6架料形 、中軋 10 架料形 ，以軋制表為準，精軋各道次料形嚴格按要求進(jìn)行控制 。2 )料形專(zhuān)控人員必須掌握各機架軋機彈跳(正常軋機彈跳為 0．8 m m )，根據每架軋機彈跳大小進(jìn)行初始輥縫的設定 ，軋機兩側輥縫必須嚴格一致 (差值不超過(guò) 0．1 m m )。3 )正常過(guò)鋼期間各機架料形可通過(guò)燒木樣觀(guān)察軋件的幾何尺寸。4 )如果成品料形各線(xiàn)穩定 ，在對 14 架 、16 架進(jìn)行調整時(shí)，應對 l3 架 、l5 架也進(jìn)行調整 ，以避免兩線(xiàn)料型有大的差異和切分帶磨損情況出現(保證 15 、16架料型兩旁符合標準)。5 )16、17、18 架 間張力調整為微拉狀態(tài) ，以免軋件擺動(dòng)造成切分導衛刮鐵。6 )調整 15 架進(jìn) 口導衛(消除兩線(xiàn)差)時(shí)，先消除絲杠間隙方可移動(dòng)導衛底座，每次對正后對底座頂緊螺絲進(jìn)行微緊。1)所有滾動(dòng)導衛調整必須用合適的樣棒進(jìn)行調整 ，且對應的導衛輪必須沿中線(xiàn)對稱(chēng)。2)15 、16 架進(jìn) 口導衛調整時(shí)前排和后排輪必須嚴格按照中線(xiàn)對稱(chēng) ，且調整不要太緊 ，夾持住軋件即可(考慮樣棒和軋件真實(shí)尺寸的差別)，太緊時(shí)容易引起軋件在導衛輪處附加變形。3)切分導衛裝配和調整時(shí)必須做到切分輪相貼并將上下切分輪對齊(要求先調整后加油)，且軋槽切分刃、人 口鴨子嘴 、切分輪和切分刀在同一直線(xiàn)上 ，另外安裝切分盒時(shí)要求切分刀必須對正安裝 。4 ) 調整扭轉導衛時(shí)最好用 18 架人口導衛樣棒進(jìn)行調整，所有扭轉導衛的扭轉面高出基礎面 l5～16 mm較為合適。扭轉輪不能有軸向和徑向竄動(dòng)。5 )所有導衛夾板 的頂緊螺絲必須緊固，夾板必須固定 ，進(jìn)口夾板更換時(shí)必須成對更換。2 )16 架切分軋槽換槽前對 l5架切分軋槽進(jìn)行檢查確認，最好在更換切分軋槽時(shí)對預切分軋槽 同時(shí)進(jìn)行更換，以避免切分軋槽過(guò)快磨損。3)及時(shí)檢查各軋槽磨損情況 ，發(fā)現軋槽磨損嚴重、軋槽變形、貼輥、切分帶崩掉等問(wèn)題時(shí)必須及時(shí)更換軋槽或軋機。1-3 針對備用軋機故障堆鋼的分析及措施針對單線(xiàn) 18號及切分軋制過(guò)程 16 號、18 號軋機的故障堆鋼頻率較高的情況，應對相應軋機接班進(jìn)行確認 ，確保軋機具備直接上線(xiàn)的要求 ，可減少誤軋時(shí)間。1)按照所軋規格和品種對所有備用軋機逐一進(jìn)行機架 、軋槽 、輥徑確認 ；準備軋機前必須帶底座 。2 )軋機 吊裝過(guò)程禁止使用單根鋼絲繩吊裝 ，必須使用兩根鋼絲繩吊運，并保證吊運受力均勻。3)底座與軋機緊固螺栓要緊固可靠，將兩端輥縫調整一致≤0．Imm ，錯輥量≤0．1mm ，各導衛底座螺栓 、螺母安裝緊固可靠。4)所有軋機導衛橫梁、導衛底座調整要靈活，安裝時(shí)必須將進(jìn)出口導衛放置在橫梁中間，調整上下左右與工作軋槽對正，下輥冷卻水管與工作軋槽對正( 2Om m 規格切分16架下輥冷卻水管裝在人口處)。5)衡梁上下調整完畢，兩側絲杠上下必須頂緊后再緊固橫梁和螺栓 。6)所有的軋機新輥油路通暢，軸承必須加滿(mǎn)油。提高軋機利用率，減少更換軋槽、軋輥的時(shí)間，新開(kāi)發(fā)的非標軋制的新軋制程序 ，減少了停機時(shí)間，并且提高了軋機利用率。通過(guò)精軋機架軋輥的復合加工，可以在生產(chǎn)規格道次相同的相鄰品種時(shí)采用，使更換規格和品種時(shí)，換輥操作相對靈活和簡(jiǎn)易，從而減少換槽 、換輥時(shí)間。負公差軋制是棒材生產(chǎn)線(xiàn)普遍采用的一項技術(shù)，負公差率的提高必須在國標允許偏差范圍內進(jìn)行，同時(shí)要根據生產(chǎn)實(shí)際制訂相應措施，負公差率提高才能實(shí)現。負公差軋制不僅節約金屬提高鋼材的有效利用 ，也給企業(yè)帶來(lái)可觀(guān)的經(jīng)濟效益 。鋼坯加熱溫度對負公差軋制有一定影響，主要表現在加熱溫度過(guò)高 ，鋼坯內部組織奧氏體晶粒長(cháng)大?？刂其撆骷訜釡囟?、降低開(kāi)軋溫度達到細化 晶粒，是增強鋼筋性能的有效措施，大棒線(xiàn)作業(yè)區通過(guò)合理控制加熱溫度 ，將1架 出口溫度控制在 1000 ～1 050 ℃之間，控制奧氏體晶粒長(cháng)大，這樣不但減少加熱燃料消耗 ，而且為負公差軋制創(chuàng )造條件?？刂平K軋溫度，充分利用冷卻裝置改善鋼材性能 ，根據不同規格調整冷卻裝置各段的水壓，合理分布開(kāi)啟水嘴 ，增加鋼筋冷卻強度，使鋼筋內部組織進(jìn)一步細化 ，性能也有所提 高 ，負公差率也將隨之提高。
鋼筋斷面的幾何尺寸是影響負公差的最直接原因，合理設計孔型是提高負公差軋制水平的有效手段。根據熱軋帶肋鋼筋的國家標準及酒鋼技術(shù)質(zhì)量要求 ，結合大棒線(xiàn)工藝布局和操作水平，可按照內控標準最大負公差率設計成品孔型。負公差軋制是一項要求嚴 格的工藝 ，在各項措施具備 的前提下 ，職工操作技 能對 負公差率也有一定影響 ，因此在抓好各項工作的同時(shí)，重點(diǎn)抓好職工操作水平 ，才能使負公差控制水平得到保障。
